Question

como fucionava o sistema de exportação de açúcar?

Answer 1

Data de 1532 o primeiro engenho de açúcar brasileiro na cidade de São Vicente, litoral de São Paulo. Foi na expedição de Martim Afonso de Souza que chegaram as primeiras mudas da cana-de-açúcar trazidas da América. Com a ajuda do clima tropical quente e úmido e da mão-de-obra africana, a planta espalhou-se rapidamente por solos brasileiros enriquecendo Portugal.



No ano de 1993 os navios que operavam eram pequenos com capacidade para 14 mil toneladas de porte bruto. Hoje a Cosan, opera navios Panamax de 65 mil toneladas. 

Do plantio à exportação, o Grupo Cosan é o maior exportador individual do mundo. É capaz de processar 29 milhões de toneladas de cana de açúcar por ano numa área de 220 mil hectares, equivalente a 25 mil estádios do Maracanã. 

No total de 16, as unidades produtivas da Cosan se concentram no estado de São Paulo. O grupo ainda é composto por três refinarias e por um terminal de açúcar no Porto de Santos, o Teaçu 2. 

Como funciona
O plantio da cana-de-açúcar acontece na primavera e o seu corte se inicia, em média, após oito meses de maturação da planta. Seu término se dá em outubro o que acaba se tornando uma vantagem o cultivo da cana com a otimização das instalações industriais.  

O transporte da cana do campo para a usina é feito em caminhões carregados com cana inteira (colheita manual) ou em pedaços de 20 cm (colheita mecânica) para ser analisado o teor de sacarose. 

A cana pode permanecer em estoque ou ser enviada imediatamente para as moendas. A cana a ser processada é colocada em mesas alimentadoras, sendo transferida em esteiras metálicas até às moendas, passando pelo sistema de preparo. A lavagem é feita sobre as mesas alimentadora, momento em que são retiradas as matérias estranhas à planta, como terra, areia, para a obtenção de um caldo de melhor qualidade. 

Com o aumento da mecanização das lavouras há uma forte tendência de redução, ou mesmo eliminação, do sistema de limpeza da cana com água. A alternativa é a introdução de sistemas de limpeza a seco. 

O sistema de preparo é constituído por um ou dois jogos de facas, um equipamento rotativo de facas fixas ou oscilantes que opera a uma velocidade periférica de 60 m/s, e tem por finalidade aumentar a densidade da cana, cortando-a em pedaços menores, preparando-a para o trabalho do desfibrador. 

Após o sistema de preparo um equipamento chamado espalhador reduz a espessura da camada de cana e facilita o trabalho de remoção de materiais ferrosos. Em seguida é realizada a alimentação da moenda.

O nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade dos transportadores e, conseqüentemente, a alimentação da moenda.

A cana é constituída de caldo e fibra. O açúcar, que é o produto que realmente interessa, está dissolvido no caldo; portanto, o objetivo é extrair a maior parte possível deste caldo. Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão. 

Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração, pelo deslocamento do caldo. Um objetivo secundário da moagem, porém importante, é a produção de um bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. Vale ressaltar que o bagaço de cana permite a auto-suficiência das usinas brasileiras em energia elétrica que chegam a vender seus excedentes.

A extração por difusão é um processo pouco utilizado no Brasil, semelhante à moagem. A diferença básica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra. O difusor realiza duas operações: a difusão propriamente dita, a separação por osmose, relativa apenas às células não-rompidas da cana, aproximadamente 3%; e a lixiviação, ou seja, o arraste sucessivo, pela água, da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas. 

Após a extração do caldo, obtém-se o bagaço, constituído de fibra (46%), água (50%) e sólidos dissolvidos (4%). A quantidade de bagaço obtida varia de 240 a 280 kg por tonelada de cana, e o açúcar nele contido representa uma das perdas do processo.

O caldo de cana obtido no processo de extração é tratado com o objetivo de eliminar impurezas. O peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0,2 a 0,7 mm).